Мониторинг строительства и реконструкции общественных трубопроводов

Водопроводные и канализационные сети в Москве представляют собой комплексную систему подземных и надземных трубопроводов общей протяженностью 11 015 км и 7 972 км в 2011 году соответственно. Отказы, аварийное повреждение сетей могут привести к неисправности систем водоснабжения и канализации, проблемам окружающей среды и дорожного движения в мегаполисе. Повышение надежности трубопроводов, предотвращение их старения, своевременное восстановление старых трубопроводов и перемещение новых — одна из основных задач. В 2010 году было перенесено 113,7 км водопроводных сетей.

Центр диагностики (ЦД) проводит комплекс работ с использованием передовых методов диагностики и неразрушающего контроля трубопроводов: испытания сварного соединения, испытания на осевое растяжение, проверка изоляционного покрытия, проверка внутренней поверхности трубопровода.

Контроль сварных соединений трубопроводов различного назначения по всему миру осуществляется по одним и тем же процедурам: визуальный и измерительный контроль (VIC), ультразвук (ультразвуковой контроль), рентгенографический контроль и испытания прерывистых сварных швов (растяжение и давление). Выбор метода контроля зависит от материала трубы и рабочих характеристик материала (давление, температура, окружающая среда) и определяется в нормативных требованиях для конкретной группы трубопроводов.

Одним из таких документов по водоснабжению и канализации является СНиП 3.05.04-85 «Внешние сети и объекты водоснабжения и канализации». Соответственно, в новой конструкции 100% швов стальных и полиэтиленовых труб с закрытой прокладкой проходят ультразвуковой контроль и рентгеновские испытания сварных соединений стальных труб — 10% от общего количества контролируемых сварных швов.

Визуальный осмотр — это первый шаг в начале осмотра сварного шва. Оптически (на глаз или увеличительное стекло) определяется внешний вид сварного соединения и наличие поверхностных дефектов (трещины, отсутствие проникновения, поры цепи и т. Д.). Путем измерения (с помощью штангенциркуля и шаблона сварки) определяются геометрические размеры шва.

Полученные значения сравниваются с допустимыми значениями, указанными в официальных документах. Ультразвуковой контроль качества сварных швов выполняется с помощью оборудования для ультразвукового контроля для обнаружения недопустимых внутренних дефектов, таких как трещины, дефекты, свищи, сварные кратеры и ожоги.

Рентгеновский контроль сварных швов в стальных трубах выполняется на рентгеновском аппарате с использованием дифракции рентгеновских лучей с последующей разработкой и декодированием рентгеновских пленок. Согласно наблюдениям экспертов, которые чаще всего встречаются при прокладке стальных водопроводных труб, дефекты сварных швов являются отклонениями от допустимых размеров и формы шва, поднутрений, вальцов, воронок, незаваренных кратеров и поверхности граней пор, ошибок связывания в корень шва, смещение кромок труб превышало допустимые размеры.

Оценка качества стыковых сварных швов проводится по альтернативному критерию «подходящий» или «неподходящий» с учетом данных всего контрольного комплекса. Результаты генерируются соответствующим протоколом и заносятся в электронную базу данных программы. Таким образом, на рис. 1 ясно видно, что количество выделяемых сварных швов в процентном отношении невелико (4%), но работа трубы с дефектами сварки может привести к многочисленным несчастным случаям (сто двадцать семь штук) на практике.

100% сварные соединения полиэтиленовых труб, которые производятся стыковой сваркой с помощью нагретого инструмента и соответствуют требованиям визуального контроля, подвергаются ультразвуковому контролю. Визуальные, измерительные и ультразвуковые испытания аналогичны и на том же оборудовании, что и при испытаниях сварных швов на стальных трубах.

Наиболее распространенным дефектом в сварных соединениях водопроводных и канализационных труб из ПЭНД является отсутствие плавления концов труб из-за нарушения параметров сварки. Специалисты центрального конструкторского отдела также обнаружили недопустимые отклонения от допустимых размеров и форм валиков сварных швов, смещения кромок трубы, превышающие допустимые размеры, отсутствие плавления кромок трубы в сварном шве, трещины в сварном шве, недопустимые механическое повреждение в зоне сварного шва и в зоне термического влияния.

Доля неподходящих сварных швов на полиэтиленовых трубах почти вдвое превышает долю стали. Это объясняется новизной использования этого материала и, как следствие, плохой подготовкой сварщика при установке сварочного оборудования, что часто путают с используемыми типами полиэтилена низкого давления. Отсутствие нормативного документа по сварке водопроводных и канализационных труб, в котором четко определены все нюансы, перечисленные выше.

Четкий ответ на вопрос о пригодности каждого сварного шва сам по себе позволяет использовать дополнительный, более точный метод контроля — испытание на осевое растяжение сварных швов. Универсальная испытательная машина была введена в эксплуатацию для проведения прочностных испытаний на растяжение допустимых и контролируемых HDPE сварных соединений к ЦТП . Эта система электромеханических испытаний используется для проведения испытаний на растяжение и сжатие сварных соединений труб из полимерных материалов для определения их механических свойств.

Система имеет хорошие эксплуатационные характеристики, полный контроль и управление машиной через компьютер и высокую точность измерения смещения (± 0,1%). Испытания проводят на образцах лопаток по ГОСТ 11262. Из каждого контролируемого соединения нарезают не менее пяти образцов. Во время испытаний определяют тип (характер) разрушения образца и относительное удлинение при разрыве. По результатам теста создается протокол указанной формы. В первой половине 2011 года было проведено 81 испытание сварных швов, из которых 7 были отклонены.

В соответствии с «Правилами использования полиэтиленовых труб для восстановления водопроводных и санитарных сетей» планируется проведение будущих испытаний сварных швов на статический изгиб и испытаний на сплющивание (сжатие) соединительных швов и полимерных покрытий. Проведение испытаний на растяжение сварных соединений значительно улучшило контроль качества при реконструкции и прокладке новых полиэтиленовых труб и разрешило множество споров по поводу качества сварных швов.

Как показывает опыт специалистов по определению причин аварий в подземных трубопроводах, в последнее время участились локальные коррозионные повреждения стальных труб, когда изоляционное покрытие отсутствует или повреждено. В этих условиях становится особенно важным контролировать внешнее изоляционное покрытие на этапе строительства. Стальные трубопроводы и стальные корпуса прошли 100% испытания. Этот тип контроля включает в себя ряд мероприятий:

• измерение толщины изоляционного покрытия;
• измерение адгезии защитного покрытия в траншее перед заполнением (с 10% сварных швов) клеевым ножом;
• определение диэлектрической проницаемости защитного покрытия в траншеи перед заливкой (100%) детектором искровых разломов;
• проверка на наличие внешних повреждений, вызывающих прямой электрический контакт между металлом трубы и полом после заполнения (стальные трубы должны быть открыты).

Прием водопроводных и канализационных труб с помощью телевизионной диагностики уже давно практикуется на московском предприятии. В настоящее время 100% всех вновь построенных сетей проходят проверку. Фактически это означает, что ежегодно проверяется несколько десятков километров трубопроводов. В 2010 году было проверено 133,2 км водопроводов и 25,4 канализационных коллекторов, что на 30% больше, чем в 2005 году.

Основным инструментом, используемым специалистами, исследующими внутреннюю поверхность трубопровода, является оборудование для телевизионной диагностики. Многолетний опыт работы с ним, объединение мастерских по проверке канализационных и водопроводных труб в единую конструкцию системы центрального отопления, позволило выбрать из всех существующих сооружений наиболее надежные, эффективные и удобные для водоснабжения и канализации трубы с разными диаметрами. Инспекция проводится по следующей схеме: она устанавливает место для телевизионной инспекции, проводятся сверления для запуска телевизионного робота, проводится дистанционная проверка для получения соответствующей видеозаписи объекта, и он становится «Создан».

Телевидение «Диагностический закон» с фотографиями неисправных участков интерьера и рекомендациями по их устранению. Во время телевидения проверяется диагностика внутреннего состояния трубопровода: качество монтажных стыков, наличие посторонних тел, качество герметизации стыков труб, качество цементированных труб, трещины и расслоения в покрытии, неравномерное покрытие, наличие перегородок, трещин, полостей и других внутренних дефектов поверхности трубопровода. После удаления загрязнений проводится повторное обследование.

Качество работ можно оценить по соотношению дефектов, обнаруженных при их выполнении. Несомненно, в последние годы оно возросло, в основном за счет усиления контроля. В сети водоснабжения и канализации вы обычно найдете только песок или гравий, которые прибыли туда, когда они были пристыкованы подушкой. Однако даже песок и гравий, попавшие в трубопровод, влияют на качество водопроводной воды и снижают пропускную способность систем водоснабжения и канализации. Для удаления его промывают, а затем повторно осматривают.

Другими недостатками, выявленными в результате применения новых водопроводных труб посредством телевизионного испытания, являются: несовершенное уплотнение соединения чугунной трубы с резиновым уплотнением, которое может привести к утечкам воды и утечкам на поверхности коммуникационных сред или подвальных помещений, как они просачиваются на поверхность; отсутствие цементно-песчаного покрытия на сварных швах, стружке и трещинах в нем, что может привести к коррозионному повреждению стальных труб в незащищенных зонах.

Поскольку дефекты в новых трубах определяются материалом, из которого они изготовлены, а не целью, такие же дефекты обнаруживаются в чугунных и стальных трубах канализационной сети.  Поэтому асбестоцементные трубы, проложенные в негерметичных канализационных коллекторах, имеют тенденцию образовывать трещины в кольце, а полиэтиленовые трубы могут быть легко раздавлены почвой.

В дополнение к прокладке новых трубопроводов Москва реконструирует в основном старые водопроводные и канализационные трубы. В 2010 году было восстановлено 58 км водопровода и 54 км канализационных сетей. Основными методами их восстановления являются: нанесение цементно-песчаного покрытия на внутреннюю поверхность трубы, вытягивание полиэтиленовых труб или шлангов.

Прокладка новых и подержанных водопроводных и канализационных сетей в Москве требует инструментального контроля строительства. Многогранные возможности Центрального конструкторского центра Мосводоканала предназначены для выявления дефектов трубопроводов на этапах строительства и реабилитации, обеспечения своевременного устранения дефектов, продления срока службы трубопроводов, улучшения качества питьевой воды, предотвращения чрезвычайных ситуаций, связанных с наводнениями, и нанесения ущерба окружающей среде — минимизировать.

Состояние канализационных коллекторов, причины их разрушения в российских городах, способы их восстановления

Категория: проекты и объекты

В течение многих лет канализационные дренажи строились в России без учета долговечности используемых материалов, надежности их работы в агрессивных средах и простоты обслуживания дренажных систем. Значительная часть канализационных коллекторов в большинстве городов прокладывается из железобетонных труб без защиты внутренней поверхности труб от коррозийного воздействия сточных вод.

В настоящее время срок службы сборных железобетонных коллекторов высокого давления, построенных 35-50 лет назад, истек, и началась их массовая поломка. Ежегодно в канализационных системах происходит около 40 000 аварий, из которых 33 800 — в канализационных системах (по данным Росстроя).

Несчастные случаи на канализационных коллекторах вызваны постепенным разрушением железобетонных труб, на которых установлены коллекторы. Железобетонные трубы разрушаются в результате совокупного воздействия следующих причин:

1. Естественное старение материала трубы.
2. Повышенная агрессивность сточных вод.
3. Повышенная агрессивность подземных вод.
4. Использование некачественных строительных материалов.
5. Недостаточная установка труб с последующим появлением дефектов.
6. Внешнее воздействие — усиление динамического воздействия от колесных нагрузок.
7. Эффект истирания бетонных частиц в стоках.
8. Химическая коррозия бетона и арматуры.
9. Биохимическая коррозия бетона.

Из-за влияния этих факторов подкладочный лист коллектора сначала разрушается, пока не истончится и не исчезнет полностью.

Ситуация с коллапсирующими коллекторами усугубляется тем, что в большинстве случаев нет возможности преобразовать коллекторные коллекторы в параллельные потоки и нет возможности предварительно выгрузить их из стоков на весь период ремонта и ремонтных работ на сухую трубу опустошить.

Рассматриваемая ситуация является в первую очередь критической для магистральных канализационных коллекторов большого диаметра (1000 и более мм), которые являются основными элементами жизнеобеспечения города.

Возможны следующие варианты технических решений для реабилитации канализационных систем:

1. Строительство нового коллектора как замена развалу.
2. Ремонт разрушающегося коллектора с перепускным устройством для перекачки отходов, минуя ремонтируемый участок.
3. Модернизация коллектора, не останавливая его, снятие с эксплуатации, слив и откачка сточных вод в обход ремонтируемых участков, одновременно восстанавливая несущую способность изношенной коллекторной накладки и защищая внутреннюю поверхность коллектора.

Вариант первый. Строительство нового коллектора как замена развалу.

Подземное пространство городов (особенно крупных городов) перегружено технической инфраструктурой. Поиск технического коридора для перемещения нового коллектора в большинстве случаев является неразрешимой задачей — свободного места нет. Строительство нового коллектора в населенных пунктах современных городов возможно только подземным бестраншейным способом, который является самым дорогим из всех возможных сооружений.

Вариант второй.

Вывод из эксплуатации коллектора с одновременной установкой байпасов для откачки отходов в обход ремонтируемой зоны. Чистка, промывка, дезинфекция отремонтированной секции коллектора. Ремонтные работы в коллекторе

Вариант третий.

Строительно-монтажные работы по замене коллектора без прерывания, слива и слива сточных вод, в обход ремонтируемых участков, при решении следующих задач:

• Восстановить несущую способность изношенного коллектора.
• Сохраняет пропускную способность коллектора.
• Устройство защиты от коррозии на внутренней поверхности коллектора.

На основании технико-экономического обоснования и организационного сравнения вариантов восстановления основных коллекторов сточных вод, вариант №. 3 является предпочтительным.

Экспериментальные работы по бестраншейной прокладке труб методом труба в трубе

В последние годы водоканал продвигает бестраншейную реабилитацию трубопроводов, которая является альтернативой традиционным открытым методам реабилитации и восстановления трубопроводов. В контексте существующего городского развития работа, связанная с открытыми раскопками, приводит к резкому увеличению рабочего времени и затрат на рабочую силу, вынужденной блокировке движения и дополнительным и существенным затратам на сокращение и пересадку существующих зеленых насаждений.

Burstlining может заменить старые трубы, сделанные из разных материалов (сталь, чугун, бетон, керамика и т. д.), Новыми, потянув новую трубу поверх существующей. В качестве новой трубы можно использовать трубы из стали, полиэтилена или чугуна с таким же или большим диаметром, в то время как старые трубы из керамики, бетона, чугуна, асбестоцемента разбиваются на куски и вдавливаются в землю старые трубы разрезают и расширяют, а остатки вдавливают в землю. Разрушение существующего трубопровода производится с помощью специального инструмента с ножами.

Основными преимуществами метода волочения «труба в трубе с разрушением» являются:

• высокая производительность (более 100 м трубы в сутки);
• за ущерб любого рода использованию старого трубопровода;
• отсутствие предварительной очистки внутренней поверхности существующего трубопровода;
• экономия средств за счет минимизации земляных работ;возможность экономить трафик;
• использование в различных условиях (в нестабильных и затопленных почвах, в почвах с различной степенью уплотнения, на любой глубине трубопровода и т. Д.);
• максимально возможное сохранение существующих зеленых насаждений;
• отсутствие загрязнения.

Учитывая техническую политику действующего МГУП «Мосводоканал», использование чугунных труб, в качестве базового материала для реконструкции системы водоснабжения является наиболее актуальным методом протяжки чугунного метода Берстайлинга. Такой процесс, так как эксперимент проводился в небольших объемах в местах московской посудомоечной машины, для уплотнений применялись трубы из ковкого чугуна, импортируемые на постоянное соединение типа «HRV» (муфта с разъемным замком) диаметром 300-400 мм.

Специальное заседание технического совета предприятия было посвящено использованию труб из ковкого чугуна в бестраншейных методах реабилитации труб, в которых этот метод был признан перспективным направлением с учетом вышеуказанных преимуществ и опыта. Однако эксперты были обеспокоены вопросом гарантированной целостности наружного антикоррозионного покрытия, и было решено отказаться от массового использования труб из ковкого чугуна в методе бестраншейного разрушения от трубы к трубе.

Один из отечественных производителей труб из ковкого чугуна получил заказ на разработку мер по защите внешнего антикоррозионного покрытия и поверхности труб из ковкого чугуна. Впоследствии было предложено провести экспериментальную прокладку труб в одном из филиалов.

Одним из таких объектов был участок ветхой водопроводной сети D = 300 мм в западной промышленной зоне Зеленограда. Для восстановления этого участка сети в 3-м западном проходе Зеленоградводоканала ПУ была разработана рабочая тяга, предусматривающая замену ветхой стальной трубы D = 300 мм новой трубой из ковкого чугуна без изменения диаметра с помощью обычный метод с полным циклом раскопок. Для экспериментальной работы по бестраншейной прокладке труб из высокопрочной железной руды с использованием метода разрушения трубы в трубе была разработана новая POS (проект организации здания) для вытягивания труб из высокопрочной железной руды с интервалами 78 лм.

В дополнение к основным работам ПОС предусматривал установку дополнительной промежуточной смотровой ямы, необходимой для проверки состояния рабочей трубы из ковкого чугуна во время волочения и для защиты наиболее нагруженных втулочных частей труб. Целью эксперимента является усовершенствование метода вытяжки труб из ковкого чугуна методом Берстайлинга и определение фактического типа и объема возможных повреждений наружной поверхности чугунной трубы.

Экспериментальные работы были проведены 23 марта 2010 года по приглашению представителей всех заинтересованных служб и подразделений Московского  предприятия, представителей отечественного производителя труб и представителей поставщика гидроагрегатов в Россию. Новый трубопровод был проложен с использованием гидравлической системы, основанной на принципе статического метода «труба в трубе с разрушением».

Для прокладки нового трубопровода использовались трубы отечественного производителя ВЧШГ на неразъемном замковом соединении ВРС. В передней части пространства, труба колокол с термоусадочной трубкой из полиэтилена тепла, имеющая толщину Т = 2 мм защищенной . Далее на колокол был установлен защитный конус из оцинкованной стали толщиной 1 мм. Соединение между конусом и трубой также было защищено полимерной лентой для предотвращения перемещения конуса.

Во время вытягивания трубы происходило небольшое защемление и царапание конуса по стенкам разрезанной трубы, но это не влияло на защитные свойства конструкции (рис. 5).

Толщина и качество наружного защитного покрытия после волочения трубы проверялись в приемных и контрольных ямах с помощью измерителя толщины покрытия. В результате визуального контроля контроля выявлено: защитное поверхностное изоляционное покрытие после того, как труба на ее линейной (шестиметровой) части не повреждена, битумное покрытие составляет 80-120 мкм и соответствует требованиям для труб из ковкого чугуна, покрытых цинком металл и битумная краска после нанесения ИСО 8179 и ГОСТ 5631-79. Было подтверждено, что колоколообразные части труб надежно защищены неподвижными конусами из оцинкованной стали. Наблюдатели не жаловались на стыки замка во время процесса очистки.

Впоследствии потенциалы на разрушенной стальной трубе и новой трубе из ковкого чугуна в приемных и смотровых колодцах были измерены с помощью устройства EV-2234. Результаты измерений приведены в Таблице 1. Потенциал защиты нового трубопровода от труб из ковкого чугуна после того, как его вытащили в смотровую яму из-за его расположения. Измерение контактного сопротивления току разъема соединения труб из ковкого чугуна в приемной и смотровой ямах с помощью мультиметра, поэтому нет гальванической связи между трубами из чугуна через муфту. Результаты измерения потенциала разрушенной стальной трубы и новой трубы из ковкого чугуна в приемной и смотровой ямах.

Результаты экспериментальной работы доказали надежность метода, используемого для защиты колоколообразной части трубок при одновременном обеспечении целостности наружного антикоррозийного покрытия в наиболее нагруженной части вытянутого водяного кнута. Метод вытягивания труб из ковкого чугуна с использованием метода разрушения гидросистемы «труба в трубе» на практике оказался эффективным, надежным и перспективным для использования в условиях существующей городской застройки.

Трубопроводы — рекордсмен

Китай открыл один из самых длинных газопроводов в мире 30 июня 2011 года. Предполагается транспортировать природный газ с запада на восток. Газ поступает из Туркменистана, пересекает 15 провинций и автономных районов Китая и достигает устьев рек Янцзы и Жемчужной реки.

На строительство такого крупного проекта было потрачено 22 миллиона долларов. Длина газопровода составляла 8 700 километров (около 1 миллиона труб использовалось для сварки графитовых электродов), а его проектная мощность — 30 миллионов кубометров. Этот газопровод был включен в список ведущих государственных инвестиций на период 11-й пятилетки (2006-2010 годы).

Второй магистральный газопровод, состоящий из восьми основных ответвлений, берет свое начало в Хоргосе, Синьцзян-Уйгурском автономном районе, и направляется на юг в Шанхай, Гуанчжоу и ОАР Сян. По этому трубопроводу планируется транспортировать до 30 миллиардов кубометров природного газа в течение 30 или более лет.

По мнению китайских экспертов, введение этого газопровода может значительно снизить напряженность в поставках природного газа и еще больше улучшить структуру энергопотребления в стране. Кроме того, этот трубопровод является важным и перспективным для содействия экономическому и социальному развитию прилегающих районов.

По состоянию на 28 мая 2011 года по этому трубопроводу уже было доставлено из-за рубежа более 10 миллиардов кубометров газа, которыми пользуются 100 миллионов человек в 18 провинциях и автономных регионах. После ввода в эксплуатацию всех трубопроводных отводов в следующем году природный газ смогут использовать 500 миллионов человек.

Четыре внутренних газовых месторождения подключены к новому магистральному газопроводу, который может обеспечить газопровод до 15 миллиардов кубометров газа в любое время.

Эксперты прогнозируют, что с расширением сети газопроводов в 2011 году число китайских городов, использующих природный газ, увеличится до 270. К середине 21-го века в Китае появится большая разветвленная сеть газопроводов, включающая 31 провинцию, автономный округ и город с центральным подчинением. В более чем 95 процентах районных городов газ можно использовать в качестве топлива.

Природный газ, поставляемый из Центральной Азии, позволяет экспертам ежегодно заменять 76,8 млн. Тонн стандартного топлива, сокращать выбросы углерода на 130 млн. Тонн и сокращать выбросы диоксида серы и других загрязняющих веществ на 2,46 млн. Тонн, что очень важно для улучшения ситуации в стране. качество окружающей среды.

России есть к чему стремиться, вся наша страна — это сплошная сфера газопроводов. Строительство новых линий идет полным ходом. В следующем году начнется строительство Алтайского газопровода, простирающегося от российского города Уренгой до китайского города Шанхай протяженностью 6700 км и пропускной способностью 80 млрд кубометров в год.

Одним из самых новых и длинных газопроводов является «Северный поток» протяженностью 1200 км от Выборга до Грайфсвальда. Первые поставки газа начались 8 ноября 2011 года. Сейчас строительство продолжается.

Самый длинный подводный газопровод в мире соединяет норвежский город Нихамна на западном побережье Норвегии с Изингтоном в Восточном Йоркшире и называется «Лангелед». Его длина 1200 км. Это позволяет бесперебойную подачу газа из Норвегии в Великобританию. Эксперты считают, что жители будут обеспечены газом в течение следующих 30 лет.

Возможно, страны африканского континента скоро присоединятся к этому списку. Нигерия, Нигер и Алжир подписали соглашение о строительстве одного из самых длинных газопроводов в мире — Сахары. Газопровод протяженностью 4200 километров будет стоить 10 миллиардов долларов. Планируется прокачка 30 миллиардов кубометров газа в год из Западной Африки в Европу.

Технология бестраншейной прокладки инженерных коммуникаций имеет высокий приоритет в развитии градостроительства. Газ, вода и электричество стали незаменимыми в современном мире — все это является неотъемлемой частью комфортной и комфортной жизни. Развитие и совершенствование технических коммуникаций — одна из приоритетных задач города и страны.  В настоящее время существует два способа реализации коммуникационных проектов — бестраншейный и открытый.

Открытый метод является довольно дорогостоящим и трудоемким процессом. Она включает в себя расчистку и боковую подготовку для разработки траншеи непосредственно самой траншеей на желаемой глубине, подготовительные работы для строительства объектов снабжения (выравнивание дна траншеи, создание песчаной подушки), прокладка труб или кабелей, обратная засыпка и реставрация дорожного полотна или конструкции поперечных раскопок.

Описанная выше технология неэффективна для городских условий, особенно в крупных городах, отрицательно влияя на привычный образ жизни жителей района, в котором ведется работа.

Наиболее перспективным и динамичным в настоящее время является бестраншейный метод. Это удобнее и эффективнее, чем открывать во многих отношениях. Технология бестраншейной прокладки технических коммуникаций позволяет защитить окружающую среду, минимизировать влияние на ритм жизни граждан, значительно сократить финансовые затраты и сократить рабочее время.

Этот инновационный метод впервые появился в Америке в середине прошлого века, но в то время таким образом были решены только местные проблемы — пересечение шоссе, железной дороги и т. Д., Чтобы протянуть трубопровод на несколько десятков метров ниже , потому что Растения не контролировались должным образом и не могли преодолевать большие расстояния с необходимой точностью.

В 1964 году строитель М. Черрингтон построил свою первую буровую установку и открыл строительную компанию, специализирующуюся на бестраншейных технологиях. Успешный эксперимент 1972 года на реке Фезер в близлежащей Сокраменто новой методике бурения направленных труб или бурения по определенной изогнутой траектории повысил интерес к бестраншейным технологиям и начал внедряться в здание для активного освоения. В конце 1970-х и начале 1980-х годов Америка и Европа активно использовали новый метод перемещения коммунальных услуг.

В России этот метод появляется в 1985 году, начинается разработка программы для создания подобных устройств. На заводе Уралмаш впервые была разработана и изготовлена ​​установка горизонтально-направленного бурения, но ошибки не были устранены, а серийное производство не началось. Поток импортных устройств вылился на российский рынок.

Сегодня местные инженеры-механики ведут активную конкуренцию и сотрудничают с зарубежными производителями. Существуют разные виды бестраншейных технологий. Различные компании производят и реализуют оборудование для всех типов, описанных ниже.