Технические характеристики разных видов кабельной изоляции

Технические характеристики разных видов кабельной изоляции:

Радиационная сшивка проводится в специальной камере, в которой напрямую проводится гамма-лучевой облучение.

Силановая сшивка: кабель помешается в ванну, вода в которой имеет поддерживаемую на 140 градусах Цельсия температуру, потом происходит добавление солей кремниевой кислоты. Весь процесс сшивки занимает порядка ста часов.

Пероксидная сшивка: кабель помещают в азотную среду, добавляют катализирующую присадку, перекись декумила, доводят температуру среды до трехсот-черырехсот градусов, рабочее давление при этом составляет 4,5 атмосферы.

Но одного процесса сшивки недостаточно, после него (независимо от вида сшивки) кабель помещают в рабочую камеру, которая находится под высоким давлением – там происходит выдержка изделия при температурном режиме от семидесяти до восьмидесяти градусов Цельсия. В это время происходит дегазация кабеля, ведь в процессе сшивки происходит образование газов в изоляционном материале, по большей части это метан.

Выдержку при производстве изолированных кабелей производители обязаны проводить всегда, иначе недегазированный кабель будет долгое время насыщать газом место, в котором он проложен, подобное газовое скопление неминуемо приведет к возгоранию или взрыву при проведении монтажных и ремонтных работ, особенно при монтаже муфт, когда используется открытое пламя.

Стандартная производственная линия способна производить кабели под напряжение до ста киловольт. Первой идет наклонная линия, протяженностью метров пятьдесят, на ней происходит наложение основной изоляции на кабельную жилу. Практически все кабельные производства, не только в нашей стране, но и всемирные производят изготовление кабелей именно на подобных конструкциях. Поставкой оборудования для таких производств, в основном, занимается один завод, расположенный в Финляндии.

Следующий пункт – направляющий барабан. Этот барабан имеет размер примерно два с половиной метра, а по весу достигает практически трех тонн. Этот агрегат нужен для равномерной закладки изделий в экструдер. Именно в экструдере происходит накладка изолирующего материала на кабельную жилу.

Через экструзионное устройство происходит перемещение и подача полиэтилена в расплавленном состоянии, при этом он уже смешан с присадкой-катализатором, а также со всевозможными добавками для внешних и внутренних слоев, которые обладают полупроводниковыми свойствами. Токопроводящая жила в течении всего данного процесса продолжает подкручиваться. Подкрутка нужна для:

  • Обеспечения состояния стабильности токопроводящей жилы, ведь она целиком состоит из крученных и опрессованых проволочек;
  • Для равномерности изоляции, накладываемой на кабельную жилу.

Для того, чтобы приготовить изолирующий материал гранулированный полиэтилен засыпают в экструзионные камеры, где он под большой температурой расплавляется. Для изоляции используется только полиэтилен, обладающий высочайшей чистотой, который изготавливается одной европейской фирмой. Данный производитель обеспечивает своим сырьем все заводские производства в Европе и Азии. Допустимое наличие примесей в этом сырье – пять кубических микрометров на один кубический сантиметр. Для наглядного представления масштаба представьте себе стандартный спортивный зал, пустой – и в этом зале представьте мячик для тенниса. Вот такой ничтожно малый объем допустимых примесей.

Сшивка основной изоляции происходит в экструзионной камере, потом полимер продавливается через устье экструдера и накладывается на токоведущую кабельную жилу. К этому моменту температура как изолирующего материала, так и самой кабельной жилы достигает значения около четырехсот градусов Цельсия. Поэтому, после наложения изоляции кабель перемещается в место, оборудованное охладительной системой. Данная система состоит из множества трубок, расположенных с разных сторон, по которым подается вода. Охлаждают кабель при помощи воды, температура которой превышает температуру ее закипания. Давление системы при этом составляет что-то около четырех атмосфер.

По окончании данного этапа непременно проводится контроль, причем в постоянном режиме. Само производство кабеля полностью автоматизировано, но качество полученного покрытия непременно должен контролировать оператор. Он же, если понадобится, может пометить участки с деформациями и браком, которые потом можно будет удалить.  В чем же заключается контроль качества полученного кабеля? Весь процесс состоит из сканирования через специальную систему всей конструкции кабеля, на каждом участке. Полученная информация хранится как в самой системе, так и переносится на диски, которые должны архивно сохраняться в течение тридцати лет. По сути, на протяжении всего эксплуатационного срока работы кабеля.

© 2016 — 2017, wpadmincheg963. Все права защищены.