5.2.9. Состав базового комплекта оборудования.

В состав базового комплекта входят:
- ножевая дробилка I                                                 – 1
- ножевая дробилка II                                                – 1
- ножевая дробилка III                                               – 1
- дробилка молотковая                                               – 1
- конвейер цепной                                                     – 1
- конвейер короткий                                                  – 1
- конвейер наклонный                                               – 2
- транспортер                                                             – 1
- сепаратор магнитный                                               – 2
- система удаления текстиля                                      – 1
- система искрогашения                                             – 1
- воздушно-холодильный агрегат:
серийный воздушный компрессор
с блоком очистки и осушки воздуха                  -1
турбодетандерный генератор холода                       -1
-фризер - аппарат криобработки резиновой крошки     -1
-измельчитель                                                            – 1
- сепаратор гравитационный                                      – 1
- вибросито                                                                 – 1
- бункер-накопитель                                                  – 3
- система пневмотранспорта                                       – 1
- система отбора текстиля                                          – 1
- стойка затаривания                                                 – 1
- комплект шнековых конвейеров                              – 1
- система управления комплексом                             – 1
- комплект опор и площадок обслуживания               – 1
Комплектность оборудования может изменяться в соответствии с договором на поставку Комплекса.

5.2.10.Состав дополнительного оборудования комплекса.

Дополнительное оборудование не входит в базовый комплект поставки и поставляется по дополнительному заказу.
В состав дополнительного оборудования входит:

• конвейер подачи шин на мойку                                 – 1
• пневмопромыватель                                                   – 3
• комплект вспомогательного оборудования                – 1

5.3. Краткое описание технологического процесса.

          Настоящая технология позволяет перерабатывать автомобильные шины с металлическим и текстильным кордом диаметром до 1200 мм и шириной профиля до 335 мм без предварительного удаления бортового кольца.
Комплекс представляет собой технологическую линию с последовательно установленными рабочими агрегатами, проходя по которым исходный материал приобретает вид готового продукта.
Технология переработки условно делится на три этапа:

• предварительная резка шин на куски;
• дробление кусков резины и отделение металлического и текстильного корда;
• получение тонкодисперсного резинового порошка.

На первом этапе технологического процесса поступающие со склада шины подаются на участок подготовки шин, где они моются и очищаются от посторонних включений.
После мойки шины по конвейеру подачи шин поступают в блок предварительного измельчения. С помощью цепного конвейера (фото 1) шина подается на переработку в      

Фото 1.

агрегаты трехкаскадной ножевой дробилки (фото 2), в которых происходит последовательное измельчение шин до кусков резины, размеры которых не превышают 30х50 мм.
                

                                                              Фото 2.
          На втором этапе предварительно измельченные куски шин ленточным транспортером (фото 3.) подаются в молотковую дробилку (фото 4.), где происходит их дробление до

Фото 3.

размеров 10х20 мм. При дроблении кусков обрабатываемая в молотковой дробилке масса разделяется на резину, металлический корд, бортовую проволоку и текстильное волокно.

 

                              

Фото 4.

          Выделенный из резины текстиль удаляется из молотковой дробилки системой удаления текстиля (фото 5) и оседает в циклонах, а воздух поступает в фильтры тонкой очистки, где окончательно очищается и выбрасывается в атмосферу.

 

                                           

                                                              Фото 5.

          Резиновая крошка с выделенным металлом поступает на транспортер, с которого свободный металл удаляется с помощью магнитных сепараторов (фото 6) и поступает в специальные бункеры. После заполнения бункеров металлическими отходами они отвозятся

                                                              Фото 6.

на участок брикетирования.
На третьем этапе измельченная резина подается шнековым транспортером во фризер, где обрабатывается воздухом с температурой -100 - -120оС, поступающим от генератора холода, и затем в измельчитель. Резиновый порошок с дисперсностью 50 -200мкм очищается от остатков металла и текстильного корда, разделяются на классификаторе на две фракции: менее 100 мкм и более 100 мкм

         

 

                                                    Фото 8.

фракции, которые по шнековым транспортерам поступают в бункера-накопители готового продукта и откуда  на дозирующие устройства где расфасовывается в полиэтиленовые мешки (фото 9) по 20-22 кг, или в мягкие контейнеры типа "big-bag".
 

                              

 
Фото 9.

Управление работой агрегатов Комплекса может осуществляется в «местном» режиме, когда каждый агрегат управляется автономно со своего ящика управления, или в «дистанционном» режиме, когда управление осуществляется с центрального пульта управления.

5.4.Энергопотребление.

 

- трехфазный переменный тoк;
- частoта, Гц                                                                          - 50
- напряжение, В                                                                    - 380
- номинальная пoтребляемая мoщнoсть
(без дополнительного оборудования), кВт                         - 583

5.5. Численность обслуживающего персонала.

 

    Общая численность обслуживающего персонала при односменной работе Комплекса  12 человек, в том числе:

• рабочих (без учета обслуживания дополнительного оборудования)        - 10
• инженерно-технических и административных работников                       - 5

 

5.6. Характеристики производственных помещений для размещения оборудования комплекса.

 

          Для организации производства по приведенному выше аппаратурному оформлению технологической схемы комплекса требуется:
Общая площадь производственных помещений, м2                             - 900 (1200)
в том числе:

• площадь под основное оборудование                                  - 360
• площадь под вспомогательное оборудование                      - 144
• площадь подготовительного участка (мойка)                       - 36
• участок брикетирования                                                       - 72
• цеховой склад исходного сырья                                 - 72
• цеховой склад готового продукта                                         - 72   
• административные и бытовые помещения                           - 144

Общая площадь складских помещений,  м2                                                   -  720
в том числе:

• склад сырья                                                                              - 216
• склад готовой продукции                                                          - 216
• склад побочных продуктов и отходов                                       - 216
• склад запасных частей                                                             - 72

Площадь складских помещений рассчитана на хранение 65 тонн исходного сырья, что соответствует 3-м дням трехсменной работы Комплекса.

Производственное помещение под установку оборудования Комплекса должно быть рабочей высотой не менее 6,0 м, оборудовано подъемно-транспортным  устройством грузоподъемностью не менее 5 тонн, системой приточно-вытяжной вентиляции, иметь систему оборотного водоснабжения с температурой воды не выше +22°С, а также иметь систему электроснабжения трехфазным током напряжением 380 В и частотой 50 Гц.

Примерный план производственного помещения приведен на рис.2.

Помещение по взрывопожарной и пожарной опасности по ОНТП 24-86 должно быть категории В2 для основного оборудования и категории Г для вспомогательного оборудования (рукавных фильтров типа ФРИ), класс помещения по ПУЭ-86 – П-IIа, группа производственных процессов по санитарной характеристике СНиП 2.09.04-87 – 1б.
Качество подводимой электроэнергии должно соответствовать ГОСТ 13109.

 

5.7. Экологические характеристики комплекса и безопасность производства.

5.7.1. Экологические характеристики.

 

При переработке отходов резины происходит выброс пылевидных частиц в количестве 0,15% от объема конечного продукта - тонкодисперсного резинового порошка, до 99% которых улавливается рукавными фильтрами тонкой очистки в системах пневмотранспорта.

          Количество выбросов вредных веществ, образующихся при дроблении покрышек, не должно превышать: в виде резиновой крошки помола    0.5 мм - 10 мГ/куб. м, в виде текстильного волокна (пыли) - 10 мГ/куб. м.

Для охлаждения оборудования используется техническая вода с температурой не выше +22°С и давлением 2,5 – 3,0 кГс/см2. Вода в процессе охлаждения оборудования не меняет своих химических и физических свойств, за исключением температуры - рост до +50°С.

Сточные воды можно характеризовать как условно чистые.

Исходное сырье, особенно изношенные шины, может иметь пылевидные поверхностные загрязнения, которые в местах скопления необходимо удалять промышленным пылесосом или мойкой.

Удалению взвешенной в воздушной среде пыли способствует общая вытяжная вентиляция.

Уровень шума на внешнем контуре здания, в котором размещена установка:

• во время работы в первую и вторую смены - не более 65 ДБА;
• при работе в третью смену - не выше общего шумового фона в зоне размещения установки (~40 ДБА).
•  

Для обеспечения этих требований должна быть произведена шумоизоляция участков с шумогенерирующим оборудованием.

По законодательству Российской Федерации граница санитарной зоны, разделяющая помещения, где работает установка, от жилых зданий должна быть не менее 150 метров.

5.7.2. Безопасность производства.

 

Все перемещающиеся и вращающиеся части оборудования закрыты ограждениями.

Электрическое оборудование и контрольно-измерительная аппаратура, а также аппаратура управления комплексом выполнены в соответствии с требованиями "Правил устройства и эксплуатации оборудования" и СНиП 3.05.06-65 "Электротехнические устройства".

Все электрическое оборудование рассчитано на электропитание от сети потребителя напряжением 220/380 В переменного тока, 3 фазы, частота 50 Гц.
 

Здание, в котором расположен Комплекс, должно быть снабжено молниезащитными устройствами. Электрическое оборудование должно быть надежно заземлено через нулевой контур.

Электрическая схема подключения оборудования Комплекса обеспечивает последовательный пуск электрических приводов, имеет звуковую и световую предупредительную предпусковую сигнализацию, общий аварийный останов агрегатов Комплекса, оборудована электроизмерительными приборами, позволяющими контролировать нагрузку основных агрегатов.

5.7.3. Меры пожарной безопасности. 

 

Показатели пожароопасности перерабатываемого агрегатами Комплекса сырья и готовых продуктов переработки:
- температура воспламеняемости, °С                                              - 200
- температура самовоспламеняемости, °С                                       - 380
- предел концентации для воспламенения  продуктов
переработки, подающихся на хранение, г/м кв.                           - 36
- предельная для воспламенения температура продуктов
переработки, подающихся на хранение, °С                                  - 60

Характеристика производственных помещений для эксплуатации Комплекса:
- по степени огнестойкости зданий и сооружений                          - группа III
- по классу помещений с образованием взрывоопасных
смесей                                                                                           - группа II-IIа
- по категории пожароопасности технологического
процесса                                                                                        - группа В2
- по категории и группе взрывоопасных смесей                                       - Т2

В производственном помещении должны быть предусмотрены устройства автоматической противопожарной сигнализации и пожаротушения.

В общей схеме противопожарной сигнализации производственного помещения  должны быть предусмотрены датчики температуры саморазогрева и самовоспламенения материалов при измельчении и хранении продуктов переработки.

          В состав поставки Комплекса входит система искрогашения, которая регистрирует и гасит искры, в случае их попадания в воздуховоды системы удаления текстиля. Кроме того, в состав системы искрогашения входит огнезадерживающий клапан КОМ-1, который перекрывает воздуховод системы удаления текстиля перед рукавным фильтром, в случае возгорания текстильной пыли из-за нарушения технологических режимов работы Комплекса. Система искрогашения может быть связана с общей схемой противопожарной сигнализации и пожаротушения.

5.8. Порядок поставки, сдачи в эксплуатацию и технического сопровождения.

 

Порядок поставки Комплекса потребителю, условия и комплектность определяются договором поставки. Комплекс поставляется потребителю в упаковке. Шеф-монтаж Комплекса на месте эксплуатации у Потребителя и проведение пуско-наладочных работ выполняются Изготовителем Комплекса.

В процессе изготовления и сборки агрегаты Комплекса подвергаются 100% приемочному контролю на соответствие требованиям технической документации, который проводится службой технического контроля Изготовителя.
После завершения монтажных и пуско-наладочных работ, каждый вновь изготовленный Комплекс подвергается приемо-сдаточным испытаниям на соответствие требованиям технических условий.

После сдачи Комплекса, его эксплуатацию осуществляет Потребитель в соответствии  с требованиями инструкции по  эксплуатации.

По желанию Потребителя, Изготовитель может осуществлять техническое сопровождение эксплуатации Комплекса, включая проведение ремонтно-восстановительных работ, и после сдачи его в эксплуатацию. Условия и сроки сопровождения оговариваются отдельным договором.

В период гарантийного срока эксплуатации, все вышедшие из строя по вине Изготовителя узлы и детали заменяются им бесплатно.

Изготовитель гарантирует поставку изнашивающихся узлов и деталей, а также требующих замены или ремонта, как в период гарантийного срока эксплуатации, так и в течение не менее 5-ти лет после его окончания.

          Ориентировочная стоимость  механического Комплекса в базовом исполнении (включая изготовление, поставку в пределах европейской части России, шеф-монтаж и пуско-наладочные работы) – 900-950 тыс. долларов США.

Ориентировочная стоимость Криогенного модуля составляет 300-350 тыс. долларов США, включая пусконаладочные работы.

5.9. Гарантии изготовителя.

 

Изготовитель гарантирует соответствие Комплекса требованиям ТУ при условии соблюдения потребителем инструкции по  эксплуатации.

Гарантийный срок 12 месяцев с момента завершения монтажа и подписания «Акта приемки Комплекса», но не более 18 месяцев с момента поставки Комплекса Потребителю под монтаж.

Гарантийный ресурс 2000 тонн автомобильных шин в течение гарантийного срока.

Гарантийный срок хранения при соблюдении условий хранения 6 месяцев с момента изготовления.

При обнаружении дефектов, ухудшающих эксплуатационные характеристики Комплекса, в течении гарантийного срока, происшедших не по вине Потребителя, Потребитель в праве требовать ремонта или замены дефектных агрегатов за счет Изготовителя.

 

КОМПЛЕКСНЫЙ ПРОЕКТ ПО ПЕРЕРАБОТКЕ ИЗНОШЕННЫХ ШИН И ПОЛУЧЕНИЯ МЕЛКОДИСПЕРСНОЙ КРОШКИ КРИОГЕННЫМ СПОСОБОМ НА БАЗЕ ТУРБОДЕТАНДЕРА

 

 

 

 

Москва
2003-2010

 

Создание и поддержка v.2 | Отдел IT компании ЗАО "СИ" | Все права защищены © 2005-2009: www.zaosi.com